Xintian Laser - Mașină de tăiat cu laser
Precizia mașinilor de tăiat cu laser afectează adesea calitatea tăierii. Produsele tăiate de mașini de tăiat cu laser cu abateri în precizie sunt necalificate și risipesc forță de muncă și resurse. Când folosim o mașină de tăiat cu laser, trebuie să luăm în considerare cum să îmbunătățim precizia mașinii de tăiat cu laser.
Cum să îmbunătățiți acuratețea mașinilor de tăiat cu laser? Să înțelegem mai întâi câțiva factori importanți care afectează acuratețea procesării tăierii cu laser, iar așa-numita „medicament personalizat” poate obține o victorie completă.
Dimensiunea punctului focalizat al fasciculului laser: cu cât este mai mic locul după concentrarea fasciculului laser, cu atât este mai mare precizia procesării tăierii cu laser, în special cu atât cusătura de tăiere este mai mică. Punctul minim poate ajunge la 0,01 mm.
Precizia de poziționare a bancului de lucru determină precizia repetitivă a procesării tăierii cu laser. Cu cât este mai mare precizia bancului de lucru, cu atât este mai mare precizia de tăiere.
Cu cât piesa de prelucrat este mai groasă, cu atât precizia este mai mică și cusătura de tăiere este mai mare. Datorită naturii conice a fasciculului laser și naturii conice a fantei, materialele cu o grosime de 0,3 mm sunt mult mai mici decât fantele cu o grosime de 2 mm.
Materialul piesei de prelucrat are un anumit impact asupra preciziei tăierii cu laser. În aceeași situație, precizia de tăiere a diferitelor materiale variază, de asemenea, ușor. Chiar și pentru același material, dacă compoziția materialului este diferită, precizia de tăiere va varia și ea.
Deci, cum se poate obține o precizie ridicată în timpul procesării tăierii cu laser?
Una este tehnologia de control al poziției focalizării. Cu cât adâncimea focală a lentilei de focalizare este mai mică, cu atât diametrul punctului focal este mai mic. Prin urmare, controlul poziției punctului focal în raport cu suprafața materialului de tăiat este crucial.
Al doilea este tehnologia de tăiere și perforare. Orice tehnologie de tăiere termică, cu excepția câtorva cazuri în care poate începe de la marginea plăcii, necesită, în general, să fie găurit un mic orificiu pe placă. În primele zile ale mașinilor de ștanțat cu laser compozit, un poanson era folosit pentru a perfora mai întâi o gaură, iar apoi laserul a fost folosit pentru a începe tăierea din gaura mică.
Al treilea este designul gurii și tehnologia de control al fluxului de aer. Când tăiați cu laser oțelul, oxigenul și fasciculele laser focalizate sunt direcționate prin duze către materialul tăiat, formând un fascicul de flux de aer. Cerințele de bază pentru fluxul de aer sunt ca fluxul de aer în crestătură să fie mare și viteza să fie mare, astfel încât suficientă oxidare să poată face ca materialul crestăturii să realizeze pe deplin reacția exotermă; În același timp, există suficient impuls pentru a ejecta materialul topit. Tăierea cu laser nu are bavuri, riduri și o precizie ridicată, care este superioară tăierii cu plasmă. Pentru multe industrii manufacturiere electromecanice, datorită sistemului modern de tăiere cu laser cu programe de microcomputer putând tăia în mod convenabil piesele de prelucrat de diferite forme și dimensiuni (desenele piesei de prelucrat pot fi, de asemenea, modificate), este deseori preferat față de procesele de perforare și turnare; Deși viteza de procesare este mai mică decât cea a matriței, nu consumă matrițe, nu necesită reparații și, de asemenea, economisește timp pentru înlocuirea matriței, economisind astfel costurile de procesare și reducând costurile produselor. Prin urmare, în general, este mai rentabil. Acesta este și motivul pentru care este popular.